Разработка технологического процесса корпуса ВВТ

Разработка технологического процесса является описанием последовательности выполнения технологических операций. Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства.

Технологический процесс разрабатывается с учетом двух принципов: технического и экономического. Технический принцип предусматривает полное соответствие изделия требованиям чертежа. Экономический принцип предусматривает изготовление изделия с минимальными затратами материальных, трудовых и энергетических ресурсов.

В базовом варианте, при изготовлении корпуса ВВТ, детали фланец, оболочка, кольцо корпуса, оболочка и корпус задний устанавливаются в приспособлении, которое обеспечивает зажим, а также центровку деталей относительно друг друга. Устанавливают изделие вручную. Производится прихватка свариваемых изделий и последующая сварка.

В базовом приспособлении, используемом на заводе, уровень механизации и автоматизации сварочных и вспомогательных работ не соответствует уровню механизации в условиях серийного производства, так как  вспомогательные переходы (установка и снятие деталей в спецприспособлении) производятся вручную, на что уходит значительное количество времени.

В ходе  курсового проектирования,  экономический эффект достигается за счет использования приспособления для сварки с пневмоцилиндром, с помощью которого, производится сборка и сварка изделия.  За счет этого, сокращается число переходов и соответственно, уменьшаются временные, а следовательно и экономические, затраты на изготовление изделия,  повышается уровень механизации вспомогательных  работ, так как фиксация, центрирование и поджим  деталей в спецприспособлении осуществляется с использованием пневмоцилиндра.

Технологический процесс начинается с операции комплектовки (операция 005) требуемыми узлами и деталями для сборки изделия. Далее на слесарной операции (010) зачищаются поверхности свариваемых кромок  оболочки, корпуса заднего и кольца корпуса под сварку, очищаются с использованием бензина. После слесарной детали попадают на сборочную операцию (015) где происходит сборка и прихватка. Следующей операцией - сварочная (020), где свариваются оболочка, корпус задний и кольцо корпуса двумя швами автоматической аргонодуговой сваркой с присадочной проволокой. После сварки получившийся подузел поступает на слесарную (025), на которой зачищаются грубые наплывы сварных швов после сварки и правится профиль. После слесарной операции подузел с фланцем и оболочкой поступают на очередную слесарную операцию (030), необходимую для зачистки поверхностей свариваемых кромок под сварку, обезжиривание свариваемых поверхностей при помощи бензина. Подузел, оболочка и фланец собираются, и прихватываются механизированной аргонодуговой сваркой с присадкой на следующей сборочной (035) операции. Далее собранные подузел, оболочка и фланец свариваются на сварочной операции (40). После сварочной операции (040) грубые наплывы сварных швов зачищаются на слесарной операции (045). После слесарной (050) осуществляют контрольную операцию (055), в ходе которой осуществляется контроль керосино-меловым способом.

Технологический процесс представлен в приложении в виде маршрутной и операционных карт с эскизами (см. приложения А, Б, В).